石蜡是饱和烷烃混合物，但在高温熔融状态下会与空气中氧气发生缓慢氧化，生成过氧化物、醛、酮等有色物质，使颜色变黄甚至变棕。氧化速率随温度升高呈指数增长。在造粒过程中，石蜡在熔蜡槽（70~90℃）内停留时间可达数小时，氧化风险较大。解决方案如下：

1. 控制熔融温度与时间

• 熔蜡槽温度尽可能低：对于58#石蜡，65~68℃即可满足流动性，避免加热到80℃以上。

• 熔蜡槽采用双夹套加热，避免局部过热（电加热管表面温度可高达200℃，需用导热油或蒸汽间接加热）。

• 保持熔蜡槽液位稳定，减少补料造成的温度波动。一次熔蜡量满足2~4小时使用，不要长时间保温（超过8小时应降温至55℃）。

2. 氮气保护

• 在熔蜡槽液面上方通入氮气（纯度99.5%以上），形成微正压（100~200 Pa），隔绝空气。氮气耗量约0.5~1 m³/h·吨蜡。

• 同时，在保温管道、布料器头部也设置氮气接管，减少熔体与空气接触。

• 对于高品质石蜡（如食品级、化妆品级），可考虑整个造粒机舱内充氮气，投资较大但效果最佳。

3. 添加抗氧化剂

• 加入0.05%~0.1%的抗氧化剂，如BHT（2,6-二叔丁基对甲酚）、维生素E（生育酚）或亚磷酸酯类。需确认符合下游应用要求（BHT在食品级石蜡中允许使用，但有限量）。

• 抗氧剂应在石蜡熔化后、搅拌下加入，确保均匀分散。

• 添加抗氧剂后，石蜡热稳定性显著提高，例如在80℃下恒温24小时，赛波特颜色仍可保持+25以上（未添加的仅+10）。

4. 减少熔体在高温下的停留时间

• 熔蜡槽设计成锥底+低液位，容积不要过大。例如产量1 t/h，熔蜡槽有效容积1.5 m³即可（停留1.5小时）。

• 输送管道尽量短、直径小，保温无需过热（60~65℃即可）。

• 生产结束时，剩余熔蜡应尽快排空或降温至50℃以下，避免隔夜保温。

5. 冷却造粒过程

• 钢带造粒时，熔体从滴落到凝固仅数十秒，氧化极少。但需注意：如果钢带冷却不足，颗粒出料温度仍高于50℃，在收集箱内持续高温氧化。

• 确保出料颗粒温度≤35℃，用手触摸不烫。可加装出料冷却振动流化床（冷风15℃）。

6. 定期清洗设备

• 熔蜡槽内壁和加热盘管表面的老化氧化蜡会催化新蜡氧化。每运行200~300小时，应用碱性清洗剂（如NaOH 2%水溶液，80℃）循环清洗，再用清水冲洗干净。