印染助剂造粒虽是将粉体转变为颗粒的“减尘”过程，但物料在投料、混合、输送和出料环节仍会产生大量有害粉尘。造粒车间粉尘浓度若超过10 mg/m³，不仅危害操作人员呼吸健康，还存在粉尘爆炸的安全隐患，同时细粉逃逸造成约1%～3%的物料损失。粉尘控制需从源头、过程和末端三管齐下。

源头减尘是最根本的治理手段。采用密闭式吨袋投料站或气力输送系统替代人工拆包倒料，将粉状原料通过负压管道直接送入造粒机混合罐，从源头杜绝扬尘产生。对于必须人工投料的工况，投料口应设置半密闭集气罩，并在罩内维持微负压（-50～-100 Pa）将扬尘即时抽走。在配方中适当增加粘合剂比例，使混合后的湿料在造粒前已具备一定的湿润度和粘结性，也有助于减少后续加工过程的粉尘逸散。

过程控尘贯穿造粒全程。混合罐、造粒机和干燥设备均应保持密闭运行，各连接法兰和检修门采用硅橡胶密封条确保气密性。物料输送采用管链输送机或螺旋输送机，相比皮带输送机和斗式提升机，其全封闭结构可大幅减少转运过程中的扬尘。在干燥环节，流化床干燥器的尾气出口必须配置高效旋风分离器+脉冲布袋除尘器，将夹带的细粉捕集并自动返回造粒机回用，既减少了排放又回收了物料。

末端收尘是最后一道防线。在车间内合理布局除尘风网，在投料站、出料口、包装机等主要扬尘点设置高效集尘罩，统一接入中央脉冲布袋除尘系统。除尘器滤袋宜选用PTFE覆膜滤料，过滤风速控制在1.0～1.2 m/min，保证出口粉尘浓度低于5 mg/Nm³的环保要求。收集的粉尘可定期集中处理或回用于造粒工序。