水下造粒机的冷却和干燥系统是保障颗粒质量的后端关键工序，其配置合理性直接影响颗粒的外观、含水率和储存稳定性。

冷却水系统的配置：从模头切下的高温颗粒（温度通常100~200°C）随循环冷却水经管道输送至后续处理。冷却水系统的主要功能是快速将颗粒冷却至40°C以下，同时作为颗粒的输送介质。系统配置包括：（1）颗粒水循环泵——要求耐磨性强（水中含固体颗粒），通常选用开式叶轮的渣浆泵，流量按颗粒水浓度5%~15%（固含率）设计；（2）热交换器——将吸收了颗粒热量的冷却水降温后循环回用，换热器类型以板式换热器最为常见（换热效率高、占地面积小），但在水质硬度较高时板片易结垢堵塞，此时管壳式换热器更为可靠；（3）水温控制——通过三通调节阀控制冷却水入口温度在设定值（典型值25~45°C）；（4）模头水箱——安装在模板前端，维持模头区域的冷却水循环，水箱结构和水流方向需确保颗粒顺畅带出且不产生死角。

脱水干燥系统的配置：含颗粒的冷却水首先进入离心脱水机（Spin Dryer），利用高速旋转的离心力将颗粒与大部分水分分离。离心脱水机内部装有筛篮（不锈钢丝网，网孔小于颗粒直径），颗粒被甩向筛篮内壁并沿壁面螺旋上升排出，水分穿过筛网被甩出。脱水后颗粒的含水率一般降至1%~3%（表面水分）。随后颗粒进入振动流化床干燥机，利用热空气（通常40~80°C）对颗粒进行进一步干燥和冷却，将含水率降至0.1%以下（达到包装要求），同时颗粒温度降至环境温度+10°C以内。

常见问题及处理：

（1）颗粒含水量超标——表现为干燥后颗粒表面仍有水膜或内部水分偏高，储存中可能发生粘连或性能劣化。原因可能是离心脱水机转速不足或筛网堵塞，或流化床热风温度过低/风量不足。处理：检查脱水机皮带张力，清理筛网堵塞物，提高流化床热风温度或增加风量。

（2）颗粒在冷却水管道中堵塞——因颗粒水浓度过高或管道流速过低，颗粒沉降堆积堵管。设计上应确保管道内流速>1.5m/s（对于密度约1.1~1.2g/cm³的树脂颗粒），并在管路弯头和垂直提升段设置冲洗水接口以便清堵。

（3）颗粒在脱水干燥系统中破碎——某些脆性树脂在离心脱水和流化床振动过程中产生大量细粉和破碎颗粒。可降低离心脱水机转速，或在流化床中调整振动频率和振幅，减少机械损伤。

（4）冷却水“起泡”——树脂中析出的低聚物或表面活性剂类助剂导致冷却水严重起泡，影响模头区域的切粒操作。可通过添加食品级消泡剂（如聚醚类），或在冷却水系统中设置撇泡装置和微滤系统加以去除。